数据被无视时，联接不联接可能“无所谓”；数据被尊重时，联接就要变得无所畏惧。工厂中的数据越来越得到重视，智能工厂中的联接，也需要无畏距离、无畏干扰，也无畏每年都在增长的海量数据。

“光纤到厂房”、“光纤到机器”，正在成为智能工厂的新标配。

“如果早一步实现数据协同，或许现在会更从容一些。”疫情期间，制造企业经历了复产复工的第一波冲击；供应链紊乱的第二波冲击；需求多元化的第三波冲击，进一步深刻认识到数据的价值。

这里所说的数据协同，就是工业互联网的基础，包括应用系统的数据协同、生产设备的数据协同、工艺流程的数据协同、生产原料的数据协同等诸多方面，需要打通ERP、MES APS等系统间的数据，打通生产、管理、仓储、物流、服务等多个环节的数据。

不仅如此。

中国数控机床保有量约为800万台，数控机床上的“外设”更是数以亿计。这800万台设备理应属于万物互联的一部分，800万台设备上承载的传感器、机器视觉设备，也理应属于万物互联的一部分。

联接的压力由此陡然而生。

工业互联网流派不同，但所有流派均是感知数据为触角，以传输数据为纽带，以数据处理和模块服务为平台。在此之上才是应用层，方可实现产品质量正向追溯和反向追溯、设备效能管理，提高生产计划的准确性和实时性，以及落地智能决策、设备维护、视觉质量检测、智能分拣等应用。

联接正是将工业互联网的感知层、传输层、处理层、应用层相互串联，而且越是智能的工厂，各层之间的联接耦合度越高，越是智能的工厂，对联接也提出了越苛刻的要求，但现实的问题就摆在那里。

智能工厂中可能有云计算、大数据、人工智能，但也可能没有地方摆放机柜，没有每天来打卡的运维工程师，甚至也没有窗明几净的生产环境。智能工厂生产线的长度，更可能超过标准跑道；对线路时延的要求，还可能超过苏锦添的起步反应，每天产生的数据量也会超过200部蓝光电影。

显然，传统的网络传输模式已经力不从心。

举例说明，正常人的反应速度在300毫秒，科学界公认的反应极限在100毫秒左右，这就是奥运会百米决赛发令枪响的那刻。但智能决策、设备维护，都要求网络时延小于20ms，视觉质量检测、智能分拣更是要求网络时延小于1ms。

此时，F5G（第五代固定网络技术）恰到好处地进入了智能工厂。正如安永在《光通信社会价值白皮书》中所说：“F5G千兆光网未来将成为智能制造的必备刚需。其可实现让制造全产业链实现信息高效传输与存储，同时也可赋能精密制造，以及远程操控。”

这不是未来，而是现在。F5G凭借超高带宽、全光互联、可靠体验等基本特征，具有非常广泛的应用场景。一方面，FTTH（光纤到家庭）和FTTR（光纤到房间）让普通用户可以在家中畅享千兆网络；另一方面，F5G应用进一步延伸至千行百业，即FTTO（光纤到办公室）和FTTM（光纤到机器）等。

百余米的生产线，或可勉强采用网线传输数据，但现在的生产线已经像标准跑道一样长。况且这样的生产线，还承载着近百个AI检测机台。东方日升是全球第六大光伏企业，其滁州工厂光伏生产线，长度就超过400米。

传统网络解决方案对此长度很是头疼，而且近百个AI检测机台中，每天将产生超过500G数据，也并非传统方案力所能及。华为与东方日升合作，在东方日升滁州工厂部署FTTM全光工业网，充分发挥了F5G高带宽、低延时、长距离传输无损耗的特点，保障了产线7×24小时持续高效作业，产线投产时间也缩短50%。

类似的案例还有很多。就像楼上楼下的装修，会产生噪音干扰，车间里的油污、马达机床，也会产生电磁干扰。这显然会降低电缆信号的完整性。法士特的重型汽车变速器，年产销量世界第一，其与华为合作，充分发挥了光纤防腐蚀、抗电磁干扰的特性，避免了网线因生产线油污，导致的接头老化，以及机器启停带来的电磁干扰等故障，车间全光网络运作三年“0”故障。

东风岚图与华为合作，采用无源光纤直连机器，实现工厂车间“0”机柜和“1”人运维“1”厂房的新一代网络部署体验。华为南方工厂更是实现，以F5G“智”造F5G，基于XGS PON技术万兆超大带宽，实现数据一跳入云，海量3D数据秒级上传，实现车间设备与云仪表实时连接，仪表利用率提升三倍，节省投资超8000万元。

上述智能工厂中的案例，无疑将F5G的超高带宽、全光互联、可靠体验基本特性，发挥得淋漓尽致。F5G正在支撑制造企业的高效工序排列，保证了资源合理配置，正在打通产业链数据，使零件质量追溯成为可能；F5G也正在联接数控机床与云端平台，以云端反复演练的最优算法，精确操控机械臂的角度与位置，并进一步减少了半导体车间的人员进出。

当然，这只是开始。中国制造业正面临由传统制造，向智能化制造升级的关键转型阶段，此转型的正可从“光纤到机器（FTTM）”开始。如华为公司高级副总裁、光产品线总裁靳玉志所说：